遵循“点服从面”的改善原则
重机十分注重各工序生产的平衡，并严格遵循“点服从面”的原则。在此认识基础上，重机将改善的目光集中在了生产瓶颈工序上，以生产的平衡、稳定，来实现产能的全面提升。如此，才能使流程化生产真正发挥出最大效益。
其中筒体加工工艺的研究和改善，解决了生产前置时间长、工艺复杂等问题，使产品加工质量及生产效率得到显著提高。原挖掘机履带架零件筒体制作加工工艺的后三道工序是加工筒体上的圆孔，工作中，圆孔因直接下料极易导致卷制加工不合格。改善后，将圆孔设计改为腰形孔，有效消除了这一不利因素，使加工周期缩短为75分钟/件，缓解了相关工序的加工瓶颈，保证了筒体零件的供应。此外，生产费用降低35.3元/件，若按年产千台计算可节约成本7.06万元/年。
同时，针对生产现场部分区域物流混乱、主要部件生产无法同期化等问题，中挖及时完成了主阀分装、底板分装、发动机分装三条部装环形线改造。最终使三个部件装配节拍加快了12分钟，达到35分钟/台，与主线保持同步。生产线布局也更紧凑，节省车间使用面积120㎡，节约5吨行车1台。自4月份起履带、配重、驾驶室、20T油箱等大件陆续实施了直供上线，有效缓解了现场物流的压力。
重机制造技术部副部长谭永跃表示，提升产能最快最有效的方式之一就是抓住瓶颈点，进行改善。“点的改善要服从面，不能盲目，要有针对性，针对那些专门制约产能提升的瓶颈点，各各突破”。
以专业化装备打头阵
面对行业里极其激烈的竞争，三一重机总经理戴晴华先生指出，“不进则退在这里是不适用的，我们是不进则死”。在保证质量、提升效率、降低劳动强度等方面，专业化的装备成为首选。重机的生产装备拥有自动化程度高的特点，并实现一级部件组对工装化率达100%，二级部件组对工装化率则达95%以上，完全做到了依靠工装精度来保证产品质量。此外，焊接机器人的引进使用，为结构件的焊缝质量提供了有力保证。重机目前已拥有导向座焊接机器人、X架焊接机器人、动臂、斗杆、主平台焊接机器人等共13台，主要用于斗杆、动臂、上车架、下车架等焊接，焊接自动化率达到35%。焊接机器人的使用不仅降低了工人的劳动强度，与人工焊接相比，还具有焊接质量稳定性强的特点，同时焊缝成形也更加均匀、饱满、美观。
根据唐修国总裁指示重机接下来的工作重点主要放在建设数字化工厂，实现现场仿真、物流仿真和动作仿真等，进一步提高装备水平、开展工艺研究。此外，重机还将继续大力推动部件涂装，提升精细化水平，并加强关键人才的培训，提升制造质量体系人才的整体管理技能。
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