不断加大研发投入
研发投入的严重不足，一直是制约我国装备制造企业发展壮大的软肋。近年来，很多重装企业认识到，只有舍得投入，才能在竞争中立于不败之地。在我们调研的重点企业中，绝大多数每年投入研发的资金都占到销售收入的5%～7%，远远高于我国制造业的平均水平。
中国西电集团公司近三年来的科研投入均接近其销售额的6%，而截至2009年6月底，该比例已达到7.5%。西电构建了各有侧重又相互配合的双层研发体系，分别从事前瞻性、基础性课题研发和产品、工艺等日常研发，还创造性地推出了平台项目研发，让子公司参与到集团推动的项目中，使分散的资源得以集中在一个平台上运作。而在该研发体系中，国家级企业技术中心、高压电气国家工程试验室以及9个国家或国际组织认定的实验室或检测中心等，则为其提供了强大的资源保障。
三一集团有限公司每年将销售收入的5%~7%投入研发，平均R&D值达到5.89%，是制造业平均水平的三倍，2007年研发投入为8亿元，2009年超过10亿元。
济南二机床科技投入占到销售收入的7%左右，主要用于国家级企业技术中心的建设，以及科研设施、仪表仪器、软硬件投入、人员培训、新产品试制等方面。
沈鼓每年投入研发的资金达销售收入的5%，最近几年高达3亿多元。他们拥有国家级企业技术中心、国家级企业研发中心，不但从事日常的产品研发设计，而且设有专门从事长期科研项目的部门；他们将企业的研发平台建设伸延到高校，在西安交通大学、浙江大学、大连理工大学建立了技术分中心，并与大连理工大学成立了研究院，形成了以企业技术中心为创新主体，跨地区、跨领域的研发体系。
福田雷沃国际重工股份有限公司每年拿出销售收入的5%投入到技术创新上，近三年来累计投入超过10亿元，得到的回报是新产品贡献率达到销售额的近50%。目前，雷沃重工的研发体系包括1个工程技术研究院、2个专业技术委员会、3个产品研发分中心、4个产学研合作体、10个专业部所。拥有研发人员523人，专业技术人员484人，国内外专家技术顾问17人。其中，农业装备研发中心的研发人员约210人，是整个企业分量最重的机构之一。为适应国际化发展需求，该公司投资逾千万欧元，分别在欧洲和美国建立了欧美技术整合中心；通过与德国、英国、意大利等国家知名公司建立“四国四方国际技术战略合作体”，实现了在关键零部件开发领域与国际巨头的携手同步；并与国内20多所一流的大专院所进行产学研合作。
国产重装现状·装备能力
不断加强技术改造装备能力堪比最高端配置
许多重装企业都拥有世界一流的厂房、一流的设备、一流的加工中心和实验中心，装备能力甚至达到全球先进装备制造业的最高端配置。
近年来，我国重装企业不断加大技术改造力度，装备制造能力显著提升。我们在调研中发现，许多重装企业都拥有世界一流的厂房、一流的设备、一流的加工中心和实验中心，装备能力甚至达到全球先进装备制造业的最高端配置。装备能力的提升成为产品能力提升的重要保证。
沈鼓在新厂区技术改造过程中，投资1亿多元建成了国内最大、世界一流的实验中心，可以满足各种试验和性能检测的需求。他们还建立了目前国内最先进的压缩机、泵、往复机试车系统。2008年，沈鼓建造了国内首条核二级泵全流量、热冲击试验台，还将完成三代及二代加全流量试验台等建设，预计投资达8亿元人民币。
齐齐哈尔二机床集团为提高装备制造能力，2008年完成总投资7.96亿元的高档重型数控机床产业化老工业基地调整改造专项。新扩建重型机床机加厂房和装备厂房等土建工程近7万平方米，现拥有面积近3万平方米、轨顶高22米、最大起重能力200吨的超重型装配机加厂房，以及20余台重型数控落地铣镗床和龙门镗铣床组成的铣镗群。新添国内最大的16米大型导轨磨床、XK2860型龙门移动式镗铣床等关键设备。齐二机已成为世界最大的重型数控铣镗床生产制造基地，年产铣镗床300台，相当于国外铣镗床制造企业年产量的总和，同时生产龙门铣40台、立卧车300台。
中信重工机械股份有限公司以构建极大、极重装备制造能力为目标，目前正在实施建厂50年来投资最大的系统性工程，以世界最大且惟一的18500吨油压机和配套的750吨·米操作机为核心，并将带动企业新一轮产品结构调整。该工程总投资达39亿元，2006年12月1日正式启动。该工程全部完成后，中信重工将拥有全球范围内极为稀缺的重型装备制造资源，达到全球先进装备制造业的高端配置，形成包括冶炼、铸造、锻造、热处理、机加工、铆焊、液压自动化传动和控制、实验计量检测和超大型装备生产现场整机装配试车的现代化、高水平的工艺制造能力，成套能力和工程总承包能力。使中信重工一举成为世界一流的成套重型装备基地。
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