工信部46M栈桥项目为上海振华重工自主研发承建的项目，已申报三项发明专利，撰写四篇学术论文，获得一项软件著作权。诸多荣誉和成果的背后，是项目组全员迎难而上的奋斗精神和不断创新的设计理念，这一精神理念在项目组创新设计的伸缩滚轮试验中得以展现。
为了使项目的桁架在伸缩过程中完美达到减震、缓冲以及降噪的效果，项目团队在伸缩滚轮的设计上并未“循规蹈矩”，而是专门设计研发了一款全新的滚轮。滚轮的轮毂由42CrMo高强度钢制作，外包覆一种名为共聚改性PA6的有机材料作为外壳。这样既能保障滚轮产品的抗压性，又能达到减震、降噪的目的。
考虑到该滚轮是创新设计产品，业主及设计部门要对其整体的可靠性进行验证，特别要测试这两种不同材质组合成的滚轮是否符合抗压要求。
要完成连生产厂家都没有做过的承压试验，难度可不小，加之项目工期紧迫，经过紧急开会讨论后，项目组决定自行成立实验团队，亲自对滚轮进行抗压性实验。
根据实验要求，每个滚轮至少要取圆周均布的6处位置依次进行承压试验，通过分级加载，达到预设压载25吨后静置5分钟，记录滚轮的变形量，检查滚轮外观是否有缺陷。
经过与总装调试部的初步商讨，技术部决定借鉴起重机项目中重载试验经验，将起重机起吊大于25吨的重物后，逐步下放压在滚轮上，并实时观察记录滚轮情况。
然而，试验过程暴露了一些问题。第一，实验过程中人员多、分工杂，存在安全隐患；第二，通过起重机下放重物对滚轮竖直试压，施压不稳，滚轮容易颠覆；第三，25吨的配重规格远大于被它施压的滚轮，导致测量空间受限，无法得出精确的测量数据。
首次试验受挫，项目组并没有气馁，他们重新与设计人员、施工人员以及检测人员重新讨论试验方案，将首次试验暴露的问题一一解决。
采用比起重机小巧轻便的50吨螺旋千斤顶对滚轮施压，为试验人员留足测量空间；打造专门的工装配套，降低试验操作的难度，简化试验分工，将试验施工人数从6人减至2人；用工装将滚轮固定好后，再用千斤顶进行横向施压，避免滚轮颠覆移位；在千斤顶和滚轮之间放置能精确计重的传感器，确保精准施压。
经过近两个小时的试验，试验小组成功采集完整的试验数据信息。数据显示滚轮平均变形量≤2毫米，小于设计值5毫米，没有脱离、分层现象，试验结果符合设计要求。
在创新设计的路上，困难和挫折随处可见。当遇到困难时，迎难而上是唯一的办法。因此，我们必须培养创新思维，敢于打破常规，在科学判断的基础上，汇聚集体的智慧，传承和发扬这种技术创新精神，为公司发展提供不竭动力！
2024-04-18 09:51
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