最终接头
5月6日，经焊前准备和调整，ZPMC首批装配工、焊工进入最终接头左右车道E29和E30四个连接腔，对最终接头实施焊连两侧沉管作业。
狭窄的封门，只有55厘米宽约170厘米高，人员进出得小心谨慎
“首先将进行22个点位的隔板点焊固定，然后根据监测的最终接头沉降情况，决定后期处理措施。”现场管理人员魏杰介绍。“每个管节里8个小管节，每隔0.5至6小时，都会有工作人员通过布置在中廊道的数据采集箱提取到管节沉降数据，数据精度达到了0.01毫米。”
在5月2日实现最终接头的吊装连接后，最终接头与E29、E30实现了临时止水。随后E28尾部、E29头尾、E30头尾、E31头部四个管节内的六道封门和最终接头的两道封门打开。
ZPMC员工正在穿接焊丝，对焊机进行测试
5月4日，经专业检测人员检测，长39.8米、高18米、重达6000多吨的最终接头在“锲入”海底与两侧沉管精确对接后，其中心偏差仅1毫米，刷新了海底隧道对接的世界纪录。
目前，装配和焊接人员已进入施工现场，在进行完移位千斤顶拆除和焊接平台整理等一系列作业后，装配小组已经开始隔板裁切、装配作业，焊接小组焊机焊材和气体也已经到位，开始隔板焊接作业。
最终接头内，冷作工鲁西鹏挥汗如雨，正进行隔板固定工作。
打开E30端头管道口，让新鲜空气和设备管路进入最终接头。
根据施工工艺，最终接头与沉管的焊接后，连接部分依然成“三明治”的型式。最终接头与管节间通过隔板焊接后，将形成止水带内沿钢“围脖”外圈，车道和中廊道外沿三圈钢“围脖”的结构，中空部分后期还将浇灌混凝土。
为方便作业，每一个接头部位将外一内三的“围脖”分割成200多块隔板，隔板每块宽约85厘米，长100至250厘米，厚2.8厘米，重达300至900斤不等。前期岸上的最终接头根据编号将这些隔板固定在不同位置，有的则通过类似于“合页”悬挂固定到后期焊接位置。入水对接成功后，松开固定端，翻转贴合到E29或者E30顶端预埋的钢板，进行焊接作业，从而减少了现场操作的困难。
精湛的工艺 耀眼的焊花
根据计算，整个最终接头焊接工程量巨大，共需要20吨焊丝来完成2000多米的焊缝连接。
为保证焊接工期，现场采取24小时三班作业制。现场生产主管惠悬介绍，“后期我们还配备了预备队，正在南通加紧演练，根据珠海这边的情况，随时准备补充到‘前线’。”
2024-04-18 09:51
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