产业链上技术薄弱
“国内的工程机械配套件生产起步较晚，技术短缺、产地分散、品牌效应不强，产品可靠性差，已经成为制约主机发展的瓶颈。”李锁云指出，产业链条决定产品竞争能力的高低。比如，钢铁企业的技术水平给工程机械行业发展造成了一定程度制约，钢材的硬度、弹性、延展性等质量标准直接关系到工程机械主机技术创新的实现。此外，汽车工业的发展与起重机的关联也非常密切，汽车底盘技术的成熟会对起重机承载能力的提高起到决定性的作用。这些方面显然和欧美日有着非常大的差距。
李锁云分析指出，目前我国大吨位起重机关键配套件如液压马达、液压泵、平衡阀、控制器、发动机等核心部件，基本依赖进口，高强度钢材也必须依靠进口，如何解决关键配套件国产化的问题是我们面临的重大问题。这些关键零部件的研制和国产化，仅仅依靠配套件企业自行研发在国内是肯定行不通的，主要由于我国大部分配套件企业技术力量薄弱，投入资金匮乏。同时还受到企业创新积极性不高，技术难度大，生产批量小等因素的影响。而关键零部件都由主机厂研发又增加了主机厂的经营风险，技术上也有一定局限。因此，科研院所、主机厂与国内关键配套件厂应建立战略合作关系，主机厂提出工况使用要求，科研院所提供技术，配套企业负责制造，发挥各自优势，共同解决关键配套件国产化问题。
大连理工大学机械工程学院副院长高顺德也认为，国内配套件的发展速度远远落后于起重机的发展速度，关键配套件（如与超大型履带起重机相配套的回转支承、四轮一带、力矩限制器等）和主承力构件材料一般采用进口配套。关键配套件和金属结构材料受到国外厂家限量、拖期的制约。在详尽分析了我国工程起重机械技术与国外先进制造企业存在的差距和不足后，高顺德介绍了工程起重机械产业技术创新战略联盟的组建方案。
形成十大共识
与会代表通过专题研讨，达成十大共识：1.国内企业需要联合起来与跨国公司竞争，因为国外企业已经是联合起来了，国内企业如果不联合就非常的被动；2.联盟要有工程起重机械的技术发展路线图；3.联盟要注意整合在全国的自主创新技术资源；4.联盟一定要找到制约行业发展的关键共性技术难题；5.联盟要在产业的节能减排、低碳经济方面做更多的工作；6.联盟要为行业制定技术标准做出贡献，提升行业竞争力；7.构建联盟要有市场的观念和国际化的眼光；8.联盟要考虑行业技术平台建设和自主技术制造手段整合；9.联盟要进行起重机安全性技术研究；10.正确处理联合与竞争的关系，要有可行的制度保证。
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随着国家基本建设的持续投入，近年来我国工程起重机械行业得到了迅猛发展。但在技术攻关、产品开发、制造工艺与企业管理等方面与国际知名企业相比仍有较大差距。主要表现为在超大吨位起重机(如千吨级以上的全地面起重机、履带起重机)等高端市场上，国外企业依然占据着统治地位。为此，开展工程起重机械的研究与开发，构建产、学、研技术创新联合舰队，打造民族工程起重机械产业的核心竞争力，构建工程起重机械技术创新战略联盟势在必行。
工程起重机械技术创新战略联盟将结合“装备制造业调整和振兴”这一国家重大发展战略，将装备自主化与核电、风电及港口等重点建设工程相结合，发展整机与提高基础配套水平，实施超大型移动式起重机基础理论与应用研究，为超大型移动式起重机生产奠定基础，推进超大型移动式起重机的研发进程，以满足国内重点工程建设对超大型移动式起重机的迫切需求。
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