顶峰

    宋海良对以往的成绩并不满足，他将目光投向更广阔的深蓝海域——海上油气钻井平台。这是集合石油巨头、投机客和高端重型机械设备制造商的混合领域。一台钻井平台的造价就高达2亿美元，如此丰厚的利润吸引了无数前来掘金的新闯入者。

    但制造钻井平台风险巨大，技术风险只是其中之一，更大的风险在于捉摸不透的市场变化。振华重工副总裁常务凯认为这一行业与金融业的特性颇为相似—钻井平台的价格取决于几个主要石油寡头的市场信心。一旦石油巨头放缓投资，整个钻井平台的价格会急速下跌;若市场活跃，价格则会快速暴涨。“钻井平台的价格不是取决于石油的需求，更像是股票，只要大家没信心了，跌了一下就跌了。”戴文凯对《环球企业家》说。

    尽管钻井平台的价格跌涨幅度高达数千万美元，但投机客仍蜂拥而至。这些人最初仅给出10%的订金，但钻井平台的制造周期却长达30个月，在此期间投机客会观察市场行情，最终会选择购买后再以高溢价卖出，或者直接弃船。2013年新的钻井平台订单中，70%的下单者都来自于这样的玩家。

    钻井平台的制造商因此承担着巨大的压力。一旦前期垫付近2亿美元的资金进行生产，钻井平台造出后就将面临着“砸船”的风险—如果是规模不大的企业，一座钻井平台可能就能将企业拖死，只有超重量级玩家才敢跻身于此。

    为了增强研发竞争力，振华重工母公司中交集团曾于2010年8月以1.25亿美元收购了超过六十年历史的美国钻井平台设计公司F&G。F&G在业内声誉卓著—目前全世界有100个以上海上作业平台由其设计，占据约30%的市场份额。“中交把F&G买下来，而振华在制造业是非常强的，所有人都看到了振华转型海工的决心。”振华海上重工设计研究院副院长刘震对《环球企业家》说。

    刘震从小在胜利油田长大，本科念的石油钻井机械专业，研究生和博士在上海交通大学船舶系度过。做过几年博士后研究后，她在熔盛重工主持3000米深水铺管起重船项目。“完成那个项目之后，我觉得还是要去做钻井平台，那才是真正大海工的项目。”刘震说。

    在收购F&G两个月后，刘震加入了振华重工。2011年年初，振华决定自己前期投资10亿先造一个钻井平台，造好后再寻找买家，这艘钻井平台被命名为“振海一号”。该项目内部代号为“零号”，其重要性可见一斑。刘震被任命为项目总指挥。她要搭建团队完成设计，还需跟数百家国内外供应商沟通供货，并协调内部采购、生产等各部门。

    2011年2月，振海一号项目正式启动。它选择的是F&G的Super M2船型，平台面积不大，布局却要求颇高。振海一号的基本设计图纸由F&G提供，刘震则完成细节和生产设计。细节设计意味着必须有能力定义一条船，并令其设计功能全部实现。刘震搭建了近200人的设计团队，多数人是刚毕业的研究生。团队的平均年龄也仅有30岁。

    钻井平台集合了世界上最先进的材料和焊接技术，要在海上长久作业且保持通讯畅通，因此挑战颇大。项目管理也是一大难题，你必须和数百个供应商沟通协调，这对项目管理能力要求极高。设计难度主要体现在总体布置上。由于选型是较小的300英尺的船型，但平台又要实现1万米的钻井能力，因此在相对有限的空间内布置设备、管线和电缆挑战很大。刘震采取了详细设计和生产设计基本并行的设计策略，定期组织详细设计和生产设计人员，一起对照三维模型进行各专业之间布置的平衡，并适时请一些外部专家来进行模型评审，确保“振海一号”的设计尽可能合理并优化。

    振华在制造端亦发起冲击。此前，国内很多船厂都只做系统集成，配套件全部外购，但如此利润率就很难保证。长久以来，大陆海工装备制造的核心设备自配套率不足5%，配套设备自配套率低于30%，振华采取了更险峻的做法。它做钻井平台和海洋工程船，也做海工配套件。振海一号的平台升降系统、锁紧装置、桩腿齿条板、克令吊、全船配电系统、悬臂梁和钻台滑移系统等配套件均为振华自行设计生产，如此使得平台国产化核心配套件比例高达20%。

    振华还向更高科技含量的零部件发起挑战。它甚至有能力制造1600千瓦伸缩全回转动力定位推进器。作为船舶动力定位系统的关键部件，大功率推进器的核心技术之前一直被罗尔斯路罗伊斯、ABB、瓦锡兰、肖特尔等国际巨头垄断。产品供不应求，不仅价格高昂，而且交货周期长，在船市旺季一般需要等3至4年。

    自给自足不仅能保证产品质量，还能保证交货期。在控制系统领域，振华也已掌握多项关键技术，如动力定位核心控制算法、实时控制系统设计、数据分析及处理、推力分配策略、水动力学参数确定方法等。

    由于难度太大，振海一号还是遇到了大麻烦。因没在预期时间内敲定最关键的钻井包供应商，项目最终陷入被动。钻井包是钻井平台的最核心部件，造价占整个钻井平台的30%。“首次采购大家都会很谨慎。但项目推进是一环扣一环，每拖一天，影响都会很大。”刘震说。2011年8月至10月刘经历了人生中压力最大的两个月。

    她经常会在凌晨从梦中惊醒，彻夜思考解决方案。白天，则曾多次与海工界的同仁们讨论，并制定解决方案。刘震决定将钻井包及周边部分在设计图上预留出来，如此虽令整体造价略有增加，但对项目推进却大有裨益。

    2011年10月，在比预计时间晚三个月后，振华最终选择国民油井的钻井包。下单时间延后也导致交货足足推迟了四个月。2012年8月，振海一号就已整船合拢，但钻井包却迟迟未能到位。直到2013年9月，国民油井的调试人员才到达振华南通基地进行24小时调试。为了加快调试进度，刘震与对方的技术人员从早上八点沟通调试至凌晨两点。振华内部的调试人员则从凌晨三点调试至早上七点，如此轮番作业。

    在钻井平台生产中，必须严格控制重量。重量控制得越好，船东使用钻井平台开采时，经济性就越高。刘震在设计初期成立了专门的重量控制小组，减重工作贯穿始终，误差上限被严格限定在2%至5%之间。2014年3月3号，振华终于完成悬臂梁的称重工作，实际重量只比设计重量增加30吨，仅超重2%——重量控制的结果非常理想。由于工艺和精度控制得当，振海一号下水、插桩、升降试验时都一次性成功，并未出现常见的卡住或变形问题。“行业里的评价是第一次造钻井平台，振华是造得最好的。”戴文凯说。

    此时恰逢钻井平台市场大热，生产进程已进行两年的振海一号备受青睐，一度有5家企业竞购。振华最终将其售予新加坡钻井企业KS Drilling。之后，KS又与振华签订了两台合同。现在振华已经手持4台钻井平台的订单，今年新签的有2个，同时还有10个订单正在追踪中。

    这些订单又将反哺了振华的设计、制造与创新能力。例如在制造振海一号的过程中，振华首创“浮吊整体吊装合拢法”进行桩腿接长，缩短至少3倍桩腿合拢周期，悬臂梁整体制造、合拢工艺亦得到重新设计。振华还为此专门兴建了国内首个自动化桩腿齿条加工车间，内设4条自动化齿条加工线，最终实现了齿条加工精细化、自动化。

    在海工领域的布局中，宋海良计划做三块，钻井平台、海洋工程船和配套件。戴文凯认为，振华在中国海工领域已经跻身到行业一流水平，但在生产管理和项目管理上，振华还有太多向新加坡和韩国企业学习的地方。

    “海工领域我们起步晚，但赶超的速度比较快。”宋海良说。他希望假以时日能将振华海工产品提升并超越三星重工的水准。在宋看来，三星重工的一大优势在于起步早，研发投入大，制造工艺和自动化水平很高。另一个优势在于市场订单丰富，从而有形成规模化的竞争优势。“超越它们还需要有一点时间。”宋海良对《环球企业家》说。